Yaygın gübre ekstrüzyon granülatörleri arasında çift silindirli ekstrüzyon granülatörleri ve düz (halka) kalıplı ekstrüzyon granülatörleri bulunur. Kompozit gübrelerin işlenmesi sırasında, bu granülatörler ihtiyaçlara göre azot elementlerini artırabilir ve bazıları azot elementi kaynağı olarak üre kullanır; bu da havadaki nemi kolayca emerek kompozit gübre parçacıklarının birbirine yapışmasına neden olabilir. Bu nedenle, çift silindirli ekstrüzyon granülatörünün kuru toz granülatörü olduğu ve nem içeriği %10'dan az olan hammaddeler için granül işleme konusunda daha iyi bir etkiye sahip olduğu sıklıkla söylenir. Nemli malzemeler için gerekli sertleşme önleyici teknoloji uygulanmalıdır. Kompozit gübrelerin hammaddesi olarak nem içeren gübre granüllerinin depolanması için sertleşmenin önlenmesi gereklidir.
Kompozit gübre ekstrüzyon granülatörünün granül işleme prensibi ve su ihtiyacı
Ekstrüzyon granülatörünün çalışma prensibi çoğunlukla kuru tozun ana hammadde olarak kullanılmasına dayanır. Kırılgan malzeme sıkıştırıldığında, parçacıkların bir kısmı ezilir ve ince toz parçacıklar arasındaki boşlukları doldurur. Bu durumda, yeni oluşan yüzeydeki serbest kimyasal bağlar çevredeki atmosferden gelen atomlar veya moleküllerle hızla doyurulmazsa, yeni oluşan yüzeyler birbirleriyle temas ederek güçlü rekombinasyon bağları oluşturur. Silindir ekstrüzyonunda, silindir yüzeyinde küresel bir karşıt oluk bulunur ve bu oluk küresel bir şekle ekstrüde edilir; düz (halka) kalıp tarafından ekstrüde edilen parçacıklar ise sütun şeklindedir.Ekstrüzyon granülasyonu nispeten düşük nem içeriği gerektirir. Nem oranı çok yüksekse, işlem teknolojisine bir kurutma sistemi eklenmesi gerekir.
Kompozit gübre granülasyon sürecinde azot kaynağının nem emme tipinin olumsuz etkilerine yönelik çözüm
Kompozit gübre granülasyon işlemindeki sıkışmanın temel nedeni, azot kaynağı ürenin suyu emmesinden kaynaklanan yüksek su içeriğidir. Mekanik olarak bakıldığında, kompozit gübrelerin "yavaş yanmasının" başlangıcı ve hızı, amonyum nitrat ve potasyum klorür içeriğinin artmasıyla artmaz. Örneğin, %80 amonyum nitrat ve %20 potasyum klorür içeren bir karışım yanmaz, ancak %30 diyatomlu toprak, %55 amonyum nitrat ve %15 potasyum klorür içeren bir karışım daha güçlü bir "yavaş yanma" üretir.
Azot kaynağı olarak üre içeren bileşik gübre partikülleri yüksek higroskopikliğe ve düşük yumuşama noktasına sahiptir; yüksek sıcaklıkta biüret ve adduktlar kolayca oluşur; yüksek sıcaklıkta üre hidrolize olur ve amonyak kaybına neden olur.
Bu, azot kaynağının suyu emmesinden kaynaklanan yüksek su içeriğini çözmek için gereklidir. Azot kaynağını azaltmak için, kalsiyum süperfosfat mevcut olduğunda, suda çözünür fosfor parçalanacaktır; üre-yaygın kalsiyum süperfosfat bileşik gübreleri üretilirken, yaygın süperfosfatın amonyaklama gibi ön işlemlerden geçirilmesi gerekir; bu işlem, addukt oluşumunu ortadan kaldırabilir veya süperfosfatın serbest asidini nötralize etmek ve serbest suyu kristal suya dönüştürmek için kalsiyum magnezyum fosfor eklenerek ürün kalitesi iyileştirilebilir veya amonyum sülfat eklenerek nihai ürünün nemi azaltılabilir ve nihai ürünün sertliği artırılabilir; klor mevcut olduğunda, amonyum dönüştürüldüğünde, üre ve klor bir addukt oluşturarak kristalleşmeyi artırır ve bu da yeniden ısıtılan gübrenin depolama sırasında nihai ürünün topaklanmasına neden olabilir; bu nedenle, azot kaynağı olarak üre içeren bileşik gübrelerde kurutma ve soğutma işlemine özel dikkat gösterilmelidir..Örneğin, kurutma sıcaklığı çok yüksek olmamalı, kurutma süresi çok uzun olmamalı, kalite standardında belirtilen nem içeriği karşılanmalı, üretim sürecinde erime olayı önlenmeli ve depolama sürecinde topaklanma olmamalıdır.
Yukarıda belirtilenler, kompozit gübre granülatörünün granülasyon işleminde yüksek nem oranına ve bunun sonucunda sıkışmaya neden olan sebeplerdir. Sıkışmayı önlemenin başlıca yöntemi kurutma sisteminin kullanılmasıdır. Malzemelerin ön işlemden geçirilmesi, element ilavesi ve diğer yöntemler, kompozit gübre partiküllerinin işlenmesini ve tahrip edilmeden korunmasını sağlar.
Yayın tarihi: 10 Aralık 2022
