Yaygın gübre ekstrüzyon granülatörleri arasında çift silindirli ekstrüzyon granülatörleri ve düz (halka) kalıplı ekstrüzyon granülatörleri bulunur.Kompoze gübrelerin işlenmesi sırasında bu granülatörler ihtiyaca göre nitrojen elementini arttırabilir, bazıları ise havadaki nemi kolayca emebilen ve kompoze gübre parçacıklarının birbirine yapışmasına neden olabilen nitrojen elementinin kaynağı olarak üreyi kullanır.Bu nedenle, çift silindirli ekstrüzyon granülatörün, nem içeriği% 10'dan az olan hammaddeler için granüllerin işlenmesinde daha iyi bir etkiye sahip olan bir kuru toz granülatörü olduğu sıklıkla söylenir.Islak malzemeler için gerekli sertleşme önleyici teknolojinin uygulanması gerekir.Kompoze gübrelerin hammaddesi olan nem içeren gübre granüllerinin depolanmasında sertleşmenin önlenmesi gerekmektedir.
Bileşik gübre ekstrüzyon granülatör işleme granüllerinin prensibi ve su gereksinimi
Ekstrüzyon granülatörünün çalışma prensibi çoğunlukla ana hammadde olarak kuru tozdur.Kırılgan malzeme sıkıştırıldığında parçacıkların bir kısmı ezilir ve ince toz, parçacıklar arasındaki boşlukları doldurur.Bu durumda yeni oluşturulan yüzeydeki serbest kimyasal bağlar çevredeki atmosferdeki atom veya moleküllerle hızlı bir şekilde doygun hale getirilemezse, yeni oluşturulan yüzeyler birbirleriyle temasa geçerek güçlü rekombinasyon bağları oluşturur.Silindirin ekstrüzyonu için silindir kaplaması, küresel bir şekle ekstrüde edilen küresel bir karşı oluğa sahiptir ve düz (halka) kalıp tarafından ekstrüde edilen parçacıklar sütun şeklindedir.Ekstrüzyon granülasyonu nispeten düşük nem içeriği gerektirir.Nem çok yüksekse işleme teknolojisine bir kurutma sisteminin eklenmesi gerekir.
Kompoze gübre granülasyon prosesinde azot kaynaklı nem emme tipinin olumsuz etkilerine çözüm
Bileşik gübre granülasyon prosesindeki sıkıştırmanın en önemli noktası çoğunlukla nitrojen kaynağı ürenin suyu emmesinden kaynaklanan yüksek su içeriğidir.Mekanik açıdan konuşursak, kompoze gübrelerin "yavaş yanma" başlangıcı ve hızı, amonyum nitrat ve potasyum klorür içeriğinin artmasıyla artmaz.Örneğin, %80 amonyum nitrat ve %20 potasyum klorür içeren bir karışım yanmaz ancak %30 diatomlu toprak, %55 amonyum nitrat ve %15 potasyum klorür içeren bir karışım daha güçlü bir "yavaş yanma" oluşturur.
Azot kaynağı olarak üre içeren bileşik gübre parçacıkları yüksek higroskopikliğe ve düşük yumuşama noktasına sahiptir;Sıcaklık yüksek olduğunda biüre ve katkı maddeleri kolayca oluşur;Sıcaklık yüksek olduğunda üre hidrolize olur ve bu da amonyak kaybına neden olur.
Bu, nitrojen kaynağının suyu emmesinden kaynaklanan yüksek su içeriğini çözmek için gereklidir.Nitrojen kaynağını azaltın Kalsiyum süperfosfat mevcut olduğunda suda çözünür fosfor bozunacaktır;Üre-ortak kalsiyum süperfosfat bileşiği gübreleri üretirken, ortak süperfosfatın, katkı maddelerini ortadan kaldırabilen amonyaklama gibi ön işleme tabi tutulması gerekir Süperfosfatın serbest asidini nötralize etmek ve serbest suyu kristal suya dönüştürmek için kalsiyum magnezyum fosfor oluşturun veya ekleyin, ürünü iyileştirin kalite veya bitmiş ürünün nemini azaltabilen ve bitmiş ürünün sertliğini güçlendirebilen amonyum sülfat ekleyin;klor olduğunda Amonyum dönüştürüldüğünde, üre ve klor bir katkı maddesi oluşturur, bu da kristalizasyonu arttırır, bu da yeniden ısıtma gübresinin depolama sırasında bitmiş ürünün topaklaşmasına neden olmasını kolaylaştırır;bu nedenle nitrojen kaynağı olarak üre içeren bileşik gübrenin kurutma ve soğutma işlemine özel dikkat göstermesi gerekir..Örneğin kurutma sıcaklığı çok yüksek olmamalı, kuruma süresi çok uzun olmamalı, kalite standardında belirtilen nem içeriği karşılanmalı, üretim sürecinde erime olayından kaçınılmalı, topaklanma olmamalıdır. Depolama işlemi sırasında.
Bileşik gübre granülatörünün granülasyon işleminde sıkışmaya neden olan yüksek nemin nedenleri yukarıdakilerdir.Sıkışmayı önlemenin ana yöntemi kurutma sisteminin kullanılmasıdır.Bileşik gübre parçacıklarının işlenmesini ve tahribatsız korunmasını gerçekleştirmek için malzemelerin ön işlemi, elementlerin eklenmesi ve diğer yöntemler.
Gönderim zamanı: 10 Aralık 2022
